Progetto di miglioramento e di Gestione del magazzino Ricambi:
Introduzione
La crescente globalizzazione, che caratterizza i mercati internazionali, ma ancora di più, l’attuale crisi economica che incombe nei diversi stati, obbliga le aziende
a competere sul terreno della flessibilità, del contenuto tecnologico e del livello d’innovazione dei prodotti: per evitare scelte di delocalizzazione geografica, è necessario investire in impianti altamente automatizzati, che richiedono ingenti quantità di capitale iniziale,
ammortizzabili solo con elevati livelli produttivi.
In questo contesto, diventa essenziale garantire un elevato livello di funzionalità degli impianti, attraverso un servizio manutenzione efficace ed efficiente. Nel panorama odierno, dunque, il dimensionamento ottimale del magazzino di manutenzione è alla base di un
elevato livello di servizio del reparto manutentivo, anche per la scarsa reperibilità dei ricambi
nell’ attuale contesto nazionale, nessuno infatti tende a fare grandi scorte di beni.
Obiettivo del presente lavoro è quello di ridurre il più possibile
i costi di manutenzione identificabili con la somma delle seguenti classi di costo:
1. costi di mancanza, spesso difficili da quantificare, dovuti alla mancanza di un componente in magazzino nel momento in cui si rende necessario per la riparazione di un guasto;
 |
Figura 1: Correlazione tra costi di gestione dei ricambi e disponibilità impiantistica |
2 .costi di stoccaggio da sostenere per il mantenimento a scorta dei ricambi; comprendono il costo derivante dall’immobilizzo del capitale destinato all’acquisto dei componenti e il rischio di obsolescenza ad essi associato;
Dal punto di vista Teorico, si evince dal grafico sopra riportato, che la somma dei costi di mancanza è inversamente proporzionali alla disponibilità, mentre i costi di stoccaggio sono proporzionali alla disponibilità dei ricambi in magazzino, nell’ intersezione tra le due curve,
si ha il punto ottimale.
Nell’applicazione Pratica, però, la scelta possibile consiste nell’acquistare il ricambio a priori, con conseguenti costi di giacenza a magazzino, o a posteriori, ovvero a guasto avvenuto.
Il progetto di un nuovo magazzino ricambi nasce pertanto con i seguenti obiettivi:
1. ottimizzazione acquisti: standardizzare i materiali di magazzino sulla base di precise scelte tecniche (costruttore, articoli, ecc.) per contenere la numerosità dei codici;
2. ottimizzazione logistica: definire le politiche di gestione delle scorte ottimali e monitorare l’immobilizzo di capitale in scorte di ricambi;
3. ottimizzazione manutentiva: minimizzare l’impatto di un guasto riducendo drasticamente il tempo di fermo di un impianto critico disponendo dei ricambi necessari.
Questi sono i tre punti fondamentali sui quali verte tutto il progetto.
Innanzitutto è stato necessario scegliere e standardizzare i ricambi da gestire a magazzino. Le fasi seguite all’interno del progetto sono state le seguenti:
1 standardizzazione dei materiali tecnici;
2 classificazione dei materiali tecnici (inventario) e definizione delle politiche di gestione dei ricambi per ogni famiglia identificata.
Fase 1: Standardizzazione di parte dei materiali tecnici
In questa fase, con il supporto dei manuali di uso e manutenzione e dei disegni tecnici
forniti dai costruttori di macchine/impianti, si è proceduto alla definizione dei codici da gestire in via preliminare a magazzino.
.
Pertanto, in un’ottica generale di minimizzazione dei costi globali di manutenzione, risulta fondamentale la razionalizzazione del numero di codici a magazzino, attraverso la scelta tecnica di disporre di un unico costruttore, dettata da:
1. diffusione nello stabilimento di prodotti dello stesso costruttore;
2. perfetta sostituibilità del prodotto a quello di altre marche (normalizzazione);
3. affidabilità del costruttore (sia in termini di qualità che di consegne);
Nello specifico, portiamo come esempio, la sensoristica ( Siemens – Omron ) pneumatica (Festo), Inverter (Danfoss) Cuscinetti (SKF) Cinghie (Megadyne) motoriduttori (Sew- Eurodrive) componentistica Elettrica Siemens in generale.
Il risultato di questa fase ha permesso di:
1 evitare la presenza di ricambi perfettamente sostituibili ma di marche differenti;
2 definire una vendor list da applicare nei capitolati per la fornitura di nuovi impianti;
3 ottenere vantaggi nell’approvvigionamento (sconti, condizioni di consegna, ecc.).
Quanto esposto ha validità per tutte le tipologie di ricambi che verranno definite di seguito, eccezion fatta per i materiali ed i componenti fornibili solo dalla casa costruttrice dell’impianto, solitamente capitalizzati, il cui criterio di allocazione a magazzino è basato sulla valutazione della criticità all’interno del ciclo produttivo.
Fase 2: Classificazione dei ricambi e definizione politiche di gestione
Conclusa la fase di standardizzazione dei componenti, si è reso necessario provvedere,
una classificazione per i materiali tecnici che getta le basi per definire i criteri di selezione delle politiche di gestione ad essi associate:
l’analisi sviluppata ha carattere prevalentemente qualitativo e considera logiche strettamente
connesse alla specificità del processo produttivo, delle macchine e degli impianti.
Riportiamo pertanto, il flusso produttivo che può essere schematizzato come processo di trasformazione, suddiviso in macro-aree:
1 Reparto Stoccaggio Materia Prima
2 Reparto Produzione
3 Stoccaggio Prodotto non confezionato
4 Confezionamento;
5 Pallettizzazione e magazzino.
All’ interno di queste aree, vengono identificati gli impianti con maggiori costi sia in caso di mancata giacenza che di scarto produttivo, dovuto ovviamente alla mancanza del ricambio.
Rischio elevato Rischio medio Rischio basso
Molti impianti, possiamo intenderli come colli di bottiglia, a ciclo continuo e senza ridondanza, da cui l’esigenza di garantire disponibilità elevate.( Linee di Produzione)
Per quanto riguarda gli impianti di confezionamento, la politica di intervento è legata essenzialmente ad una buona ed efficace predittiva, anche se la casistica dei guasti è molto elevata proprio per l’ innumerevole componentistica dell’ impianto, basti pensare che su una sola linea di confezionamento ci sono installati più di 1200 articoli, impensabili da tenere tutti in magazzino, ci sarebbero dei costi troppo elevati, pertanto, per ciascuna categoria di materiali tecnici la scelta della politica di gestione delle scorte è stata effettuata sulla base di considerazioni qualitative sulle seguenti variabili:
a. valore del ricambio (Caq);
b. lead time di approvvigionamento del ricambio (al netto della fase di emissione dell’ordine) (LTA);
c. costo di stoccaggio a magazzino (Cst);
d. costo di mancanza (Cso).
I primi due parametri sono, normalmente, dati oggettivi, mentre è più difficile calcolare i costi di stoccaggio e di rottura di stock funzione dalla criticità della macchina su cui sono impiegati.
Chiaramente, la modalità di gestione di differenti categorie di ricambi è influenzata dalla
scelta della politica di manutenzione, sarà più rilevante nel caso in cui si adottino politiche di
preventiva o predittiva.
Distingueremo i materiali per 4 famiglie: Materiali di consumo
Trattandosi di materiali di utilizzo corrente e non specifico (viteria, raccorderia
idraulica, lubrificanti sprai, materiale elettrico, dischi da taglio…), caratterizzati da facile reperibilità da commercio (LTA basso) con ampia possibilità di scelta del fornitore, il cui costo è irrisorio, si è deciso per lo stoccaggio a magazzino di quantità minime, corrispondenti ai lotti
commerciali di acquisto. La giacenza viene sorvegliata a vista, con chiamata del reintegro a vaschetta quasi vuota.
Materiali generici
I materiali generici sono componenti normalizzati e di largo impiego, facilmente reperibili sul mercato (flange, bulloni, cuscinetti, ecc.), che generalmente non sono rigenerabili e vengono acquistati a catalogo.
Pertanto, per tutti quei componenti per cui la rottura di stock non è critica per il processo produttivo è sembrata più opportuna una gestione a fabbisogno, ossia con acquisto al
momento dell’avvenuto guasto soprattutto per le “fasce popolari” (cuscinetti, nastri, guide, flange, motori, fusibili, cavi, corpi lampada).
Invece, per quei materiali, che pur essendo generici, hanno costi di mancata produzione rilevanti, si è adottata una politica di gestione a scorta inventariale in cui la giacenza
di magazzino deve essere monitorata sia a livello fisico che contabile, certificandone
l’esattezza mediante inventari ciclici. Questo tipo di politica prevede una gestione secondo la nota metodologia a punto di riordino che consiste nel determinare un livello di giacenza, detto “scorta minima” (che comprende anche la scorta di sicurezza), al di sotto del quale è necessario reintegrare le scorte del componente.
Nella determinazione numerica della scorta minima e del lotto economico di riordino associato a ciascun articolo, si sono utilizzati, dove disponibili, i dati di consumo medio
generati anche in funzione delle politiche manutentive adottate. Va sottolineato che il lavoro di
definizione della scorta minima e dei lotti di riordino per tutti i componenti gestiti a scorta inventariata deve essere assoggettato a revisioni periodiche; infatti la precisione di tali
parametri, fondamentali per la minimizzazione dei costi totali di gestione, si ottiene solo con il monitoraggio dei consumi e dell’indice di rotazione dei codici.
Materiali specifici
Con il termine ricambi specifici si intendono quelle parti di impianto o macchina “peculiari”, spesso acquistabili solo presso il fornitore della tecnologia o da fare realizzare a disegno: il parametro chiave in questa famiglia è la prevedibilità del degrado.
Per i ricambi specifici a degrado prevedibile (alberi, giunti, pulegge, trasmissioni in genere), determinato in base alle ore di funzionamento o in virtù di politiche di manutenzione predittiva
o su condizione, la gestione a fabbisogno è quasi sempre la strada da scegliere dal punto di vista tecnico-economico.
Per i ricambi specifici a degrado non prevedibile si è ipotizzato un costo per l’eventuale stoccaggio a magazzino medio/alto, in quanto si presuppone un forte rischio di obsolescenza associato ad un ricambio specifico. Inoltre, si è volutamente considerato solo il caso di LTA
alto, pensando a codici, che data l’imprevedibilità del degrado, nessun fornitore gestisce a magazzino: pertanto la scelta della politica è dettata dall’entità del costo di stock-out.
Nel caso bassa ricaduta economica di un fermo produttivo (ridondanza), il ricambio viene approvvigionato a fabbisogno (schede elettroniche), mentre, in caso contrario viene gestito a
scorta inventariale, con le medesime regole esposte al paragrafo precedente.
Materiali strategici
I ricambi strategici sono parti di impianto acquisite con investimenti specifici, che vengono pertanto capitalizzate in conto economico ed installati su beni di elevata criticità; il loro utilizzo non è prevedibile, hanno lunghi tempi di approvvigionamento e sono di rilevante costo unitario. ( ricambi per linee di Produzione)
Esempi di ricambi strategici sono i riduttori ed i motori delle viti di estrusione, gli inverter per
l’azionamento di questi ultimi, hanno tempi di approvvigionamento superiori alle 2 settimane e impattano negativamente sulla produzione.
Vi sono casi dove, per componenti altamente critici, si riesce a monitorare lo stato di degrado, attraverso tecniche di condition monitoring, anticipando il momento della necessità
di sostituzione: all’ interno degli essiccatoi ci sono i ventilatori che sono soggetti a controllo vibrazionale periodico che, abbinato all’analisi termografica, hanno consentito
fino ad oggi di non tenere a magazzino le giuste quantità di ricambi.
Conclusioni
Nel lavoro di progettazione del nuovo magazzino ricambi di manutenzione
è stato fatto il tentativo di riportare la classificazione dei materiali e le politiche di
gestione ad essi associate all’indirizzo generale dettato dalle norme UNI 10749:2003: tuttavia, come sottolineato più volte, talvolta le scelte effettuate si sono allontanate dal dettato normativo, in virtù della specificità dei processi produttivi.
L’obiettivo principale che si è cercato di perseguire attraverso la definizione delle differenti politiche di gestione delle scorte è stato quello dell’ottimizzazione del costo di gestione del magazzino ricambi, cercando, attraverso considerazioni tecnico-economiche e tramite la
standardizzazione, di contenere la numerosità dei codici gestiti. Attraverso il contributo di tutti
i componenti del gruppo di lavoro, sono molti gli obiettivi raggiunti:
1. ottimizzazione logistica: ricambi facilmente disponibili ai tecnici in manutenzione,
mentre prima erano ubicati nel magazzino in modo disordinato senza nessuna postazione e/o ubicazione specifica.
2. autogestione: con l’ ausilio del programma di gestione è possibile interrogare il magazzino in qualsiasi momento ed avere lo stato dello stesso.
3. valorizzazione delle giacenze:
4. riduzione dei costi di manutenzione.
La difficoltà maggiore per arrivare al conseguimento di questi risultati è stato il profondo cambio di mentalità richiesto ai tecnici del reparto manutenzione, che da una realtà caotica, che non attribuiva loro particolari responsabilità, si sono ritrovati ad essere gli artefici del successo del processo di gestione dei ricambi: l’introduzione del prelievo digitale associato all’intervento, con l’obbligo di scaricare il materiale utilizzato, pena il mancato reintegro delle scorte ed il coinvolgimento nella definizione dei materiali da gestire, ha messo i tecnici di manutenzione nella condizione di essere comunque i primi responsabili in caso di mancanza di un componente a magazzino.
Da sottolineare quindi, a conclusione, il ruolo che la formazione gioca nel contesto
odierno; essa, unitamente alla motivazione del personale, rappresenta una leva competitiva determinante nell’attuale panorama.
Nessun commento:
Posta un commento